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中国联合水泥河南区:14条水泥生产线全部实现超低排放

来源:大河网  撰稿人:  发布时间:2018年11月26日 浏览:
摘要:

近年来,我省打响蓝天保卫战,持续实施大气污染防治攻坚。传统水泥工业因污染物排放量较高,成为大气污染防治的重点行业。多项环保政策出台,大幅提高了水泥行业环境治理标准,倒逼产业转型升级、结构调整、优化布局。......

  近年来,河南省打响蓝天保卫战,持续实施大气污染防治攻坚。传统水泥工业因污染物排放量较高,成为大气污染防治的重点行业。多项环保政策出台,大幅提高了水泥行业环境治理标准,倒逼产业转型升级、结构调整、优化布局。

  今年年初,河南省明确提出在钢铁、水泥、碳素等重点行业试点开展超低排放改造。面临前所未有的环保治理压力,位列全省水泥产能前三的中国联合水泥河南运营管理区迎难而上,在采暖季来临之前,如期完成14条水泥生产线的超低排放改造。积极应对环保“大考”,中国联合水泥引领河南省水泥行业绿色发展,为实现中原蓝天常在而不懈努力。

  投入3亿多元“绿色突围”

  在企业发展和生产经营活动中,中国联合水泥始终秉承“善用资源、服务建设”的核心理念,在“环境、安全、质量、技术、成本”经营要素的价值排序中,把环境放在首位,重视和强化节能环保的管理和引导,建立健全绿色管理体系,构建绿色低碳的发展方式。

  在绿色发展理念指导下,中国联合水泥勇做环境保护引领者,主动承担社会责任,不断加大环境保护的资金投入和工作力度,主动超前规划,提高内控标准,通过源头削减和过程控制,率先开展超低排放改造,占据水泥行业环境保护制高点。

  根据统计,中国联合水泥河南运营管理区近三年投入3亿多元进行绿色制造升级、绿色矿山建设,实施超低排放改造、无组织排放治理、环保监测设备升级、矿区复绿复垦、厂区绿化美化,仅2018年前10个月完成环保投资(不含矿山治理、复绿)即达1.6亿元。

  不仅如此,中国联合水泥正分步实施企业生态文明工程,积极探索把水泥生产融入到现代文明城市的运营链条中,推进水泥窑协同处置污泥、城市垃圾、危废项目,不断提升企业环境保护和生态文明建设水平,力争在三年之内示范企业达到世界一流水平。

  全程无死角降尘

  粉尘大,曾是传统水泥企业的弊病。中国联合水泥对所有生产环节全程升级改造,精心、无死角做好粉尘排放治理。

  为了尽可能减少粉尘排放,炉窑改造工作可谓是无所不用其极——更换收尘效率更高的滤袋,加强袋口和袋笼的密封;扩容收尘器,增大过滤面积;加长滤袋,降低过滤风速;对收尘器风道内对所有漏点和疑似漏点全部打磨补焊;对收尘器本体及烟道进行防腐处理,防止锈蚀泄漏;加强对人孔门和观察门的密封;检修后严格进行荧光实验,排除肉眼难以察觉的泄漏点……

  此外,在仓储、矿山开采、运输环节,也进行了全方位、全覆盖粉尘排放治理。

  新建物料大棚,所有物料入库进棚;在大棚车辆出入口,采用整体的棉质防尘帘密封;车辆出入口安装冲洗装置;不间断对厂区道路、堆场清扫除尘,定期在厂区内洒水、喷雾;矿山开采中,架设雾炮喷雾,湿法作业;坚持边开采边治理,开采后的边坡及时覆盖、恢复植被;主运矿道路硬化,增设喷淋设施;所有装车点安装集风罩,装车道出入口安装电动升降门,积极尝试自动插袋、装车。

  攻克脱硝难题

  今年河南省提出了水泥行业超低排放限值,具体为水泥窑废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10毫克/立方米、35毫克/立方米、100毫克/立方米。

  基于水泥行业现状,要实现上述三大污染物超低排放目标,难度并不相同。总体来看,颗粒物、二氧化硫实现超低排放要求问题不是很大,但氮氧化物减排却成了最大难点。水泥企业现有的SNCR(选择性非催化还原)脱硝技术很难实现超低排放标准,如果替换成在燃煤电厂广泛使用的SCR(选择性催化还原)脱硝技术,又将大幅增加运营成本,面临着无法实际运用的困难。

  中国联合水泥河南运营管理区不畏艰难,对水泥行业的脱硝难点进行攻关,对比实验各种技术路线,创新思路,最终解决了这一难题。

  通过采用低氮燃烧、分级燃烧和SNCR脱销等技术的组合,并对喷枪位置和控制方法进行优化,中国联合水泥河南区水泥生产线全部实现氮氧化物排放浓度控制在100毫克/立方米以内。

  没有最好只有更好,在卧龙中联水泥生产线上,通过采用热碳催化还原复合脱硝技术,把脱硝效率从70%提高至85%-90%。经过实际运行,该条生产线氮氧化物排放浓度可控制在50毫克/立方米以内,大大低于100毫克/立方米超低排放限值,成为水泥行业内低成本超低排放的实际应用典范。

  监测显示,中国联合水泥河南运营管理区所有企业的14条生产线完成超低排放改造后,污染物排放量均同比降低50%至70%,大部分企业颗粒物排放浓度已低至5毫克/立方米。因成效显着,多家企业被授予省市“绿色生产示范企业”“清洁生产企业”。


责任编辑:王澎
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